硅胶复模手板变形的原因有哪些?

硅胶复模手板变形的核心原因是 “材料固化失衡”“模具 / 工艺受力不均” 或 “后处理不当”，具体可分为四大类，每类原因对应明确场景：

一、树脂材料与固化环节问题

• 树脂配比偏差：未按厂家说明精准混合树脂与固化剂（误差超 ±2%），会导致固化不完全或固化速度不均，内部应力无法释放，冷却后收缩变形。
• 固化条件不当：固化时间不足（未达到完全硬化状态）、环境温度过高 / 过低（偏离 20-28℃最佳范围），或加温固化时升温过快，都会让树脂收缩不均，引发手板变形。
• 树脂选型不适：选用收缩率过高的树脂（如普通环氧树脂收缩率＞3%），或树脂硬度与模具不匹配（软质树脂易受外力变形），固化后自然收缩导致形状偏差。

二、模具相关因素

• 模具本身变形：硅胶模具使用次数过多、存放不当或制作时壁厚不均，本身已存在变形，复制出的手板会直接继承模具的变形状态。
• 模具固定不牢：树脂灌注后固化阶段，模具未用夹具固定，或放置在不平整表面，模具移位带动手板同步变形。
• 脱模时机不当：过早脱模（树脂未完全固化）会导致手板在脱模过程中受力变形；过晚脱模（树脂完全硬化后与模具粘连过紧），强行脱模会拉扯手板变形。

三、灌注与操作工艺问题

• 灌注方式不当：高压快速灌注会让树脂冲击模具型腔，导致局部受力不均；灌注时未排气或排气不彻底，手板内部残留气泡，固化后气泡收缩引发局部变形。
• 树脂温度过高：液态树脂未降温至室温（超过 30℃）就灌注，高温会让树脂固化速度加快，收缩更剧烈，同时软化硅胶模具，间接导致手板变形。
• 脱模操作暴力：用金属工具硬撬、拉扯手板，或未沿预设分割线脱模，局部受力过大导致手板翘曲、凹陷。

四、后处理与环境影响

• 后处理工艺不当：手板脱模后立即进行打磨、切割等加工，未待树脂完全稳定（通常需放置 24 小时），加工应力会引发二次变形。
• 环境温湿度波动：固化后未在常温环境下静置，直接暴露在高温、高湿或温差大的环境中，手板因热胀冷缩进一步变形。
• 手板存放不当：脱模后未平放、被重物挤压，或长期暴晒，会导致手板逐渐变形。

Tags： 硅胶复模手板变形  

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